浓度是我们在使用切削液过程中应首先关注的一个重要指标。浓度过低会导致润滑、防锈性能降低和细菌急剧增长,从而影响刀具的使用寿命、工件的加工精度和设备的工作效率;浓度过高,则可能引起加工过程中泡沫增加,并造成对操作者皮肤的刺激,从经济角度看也是一种浪费。
在使用过程中,受工件的表面携带、有效成分的不平衡消耗、水分蒸发等因素的影响,乳化切削液的浓度会不断改变,因此需要对乳化切削液进行定期监测,以便根据浓度变化及时地补加新液或补水,以维持乳化切削液的有效工作状态。
目前,乳化切削液的检测方法有折光法、酸解破乳法、化学滴定法和仪器分析法等。由于乳化切削液在使用过程中受设备漏油的影响,酸解破乳法所计算出的浓度通常高于实际有效浓度。因此,对于乳化切削液,需要根据乳化切削液的组分特点和劣变程度来选择合适的检测方法,并综合多种方法确定在用液浓度。
怎样防止切削液发生腐蚀?
防止乳化切削液腐蚀的方法有以下几点:
1、检查湿度,注意控制工作环境的湿度在合适的范围内。
2、在需要的情况下,要使用防锈液。
3、控制细菌的数量,避免细菌的产生。
4、用纯水配置切削液,并且乳化切削液的比例应按所用切削液说明书中的推荐值使用。
5、要避免不相似的材料接触,如铝和钢、铸铁(含镁)和铜等。
6、要避免乳化切削液受到污染。
乳化切削液使用过程中只要正确供给、配制、存放、保管和杀菌,切削液的使用时间即可有效延长。乳化切削液的日常维护与管理,要定期对水质、机床的清洁和供液量进行检测。清洁度对乳化切削液性能稳定十分重要,系统清洁主要是除油污。生产过程乳化切削液会产生消耗,所以,要及时补充新液,保持供液总量不变。乳化切削液要经常不断地循环使用,停机较长时间不工作的乳化切削液,需定时进行循环、搅拌或通入空气。
乳化切削液还要定期检测使用浓度和PH值。浓度过高泡沫多,成本也高,刺激皮肤,冷却性差;浓度过低,则防锈性、抑制细菌能力和润滑性都变差。
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