什么是脱模蜡？它的脱模原理是什么？
脱模蜡，由合成蜡添加硅油混合而成。它的脱模原理是：靠合成蜡解决产品和模具之间的分离，靠硅油解决润滑性。
为什么很多公司在用脱模蜡？
脱模蜡是上世纪中叶的技术，属于第一代产品，可以脱模，很多一线员工先头接触，可谓“深入人心”。而第二代技术脱模剂，直到2000年以后才开始进入中国市场，真正了解产品特性的人并不多。
脱模蜡有哪些缺点？
1、脱膜次数低：脱模1-3次就要打蜡，次数增加，工时加长。
2、单次打蜡时间长：打蜡+抛光，两道工序。
3、模具脏污特别快：蜡膜厚度在20-50um，无防油性和防污性，脏污特别快，清洁模具变成员工心中的痛！打磨模具不仅易造成模具表面粗糙，还会损伤模具。
4、蜡容易转移至产品上：蜡在80℃以上时，会变成液态和树脂混合在一起，Zui后凝固在产品表面，这样产生的蜡垢残留必须完全打磨，结果造成后段大量打磨，严重浪费人力成本！
什么是脱模剂？它的脱模原理是什么？
脱模剂是一种与环氧树脂和聚酯树脂相互排斥的高分子复合材料。它的脱模原理是：靠两种材料间的排斥力来实现垂直方向的分离，靠本身的润滑性来实现水平方向的分离。
为什么成功的公司都改用脱模剂？
很多成功的公司在比较了脱模蜡和脱模剂后发现，脱模剂可以显著提高产品品质，降低生产成本，远超第一代产品脱模蜡，所以纷纷改用脱模剂。
产品概述：
deawa870K脱模剂是一种独特的半性脱模剂，可以针对以下树脂体系：环氧树脂（热固化树脂，复合纤维材料），在大部份高要求的脱离应用中提供优良的效果。
特点：
1、脱模剂0转移
1）减少人力后加工处理
2）减少油漆使用量及打磨耗材
3）油漆0开花
2、减少后加工人力处理成本
1）无需溶剂清洗，只需菜瓜布轻微粗化表面即可喷漆
2) 减少后加工喷漆次数
3）增强油漆附着力
3、提高产品表面品质，亮度高，无白点
1）因为较少打磨，可保持产品原有碳纤维布纹清晰。
4、提高产品强度
1）脱模剂0转移，减少80%的打磨强度，用菜瓜布轻微磨下解决所有问题
5、洗模周期是普通脱模剂的7倍以上
1）可连续生产200个产品以上再洗模，减少洗模次数，减少洗模人工成本，提高产量
6、用量少
1）用量为普通脱模剂的10%-15%
2）用干净棉布倒取适量脱模剂进行涂布即可
3）脱模次数是普通脱模剂的7-10倍
7、安全和环保
1) 减少挥发物
2）减少材料用量
3) 减少后加工处理污染
4) 相对储存更安全
5) 超低气味
性质：
外观：无色透明液体
气味：碳氢化合物气味
比重：0.735±0.01
保质期：一年
操作温度：室温-160℃
固化后热稳定性：400℃
模具准备：
为了得到更好的离型效果，deawa870K应用在表面清洁且干燥的模具上，所有的蜡、封孔剂及残留的脱模剂必须清洗干净。可以用deawa577S或者其他溶剂清洁模具上的残留物。再用棉布粘上丁酮擦拭下，目的除去模具表残留的油性离型剂，有利于脱模剂形成的膜附着力更牢。
使用方法：
1、待模温达到70℃-130℃之间时，用干净棉布倒取适量脱模剂进行涂布（务必擦拭均匀），且整个模具需均匀完整地附着有脱模剂，且模腔外区域也需进行涂布，确保溢出的环氧树脂能轻松脱模。
2、第一次涂布完成，模具需静置4分钟用于脱模剂固化。
3、待脱模剂固化完成后进行第二次脱模剂涂布，涂布方法参照第一遍的操作方法即可，又让模具静置4分钟，又进行第三次涂布，与前面两次操作方法一样。（注意每一层擦脱模剂的力量不要太大。）
4、第三次涂布完成后，模具需静置7分钟用于脱模剂的完全固化，让脱模剂在模具表面形成离型膜。
5、固化完成，入模生产，连续脱8-10个产品（注意事项：产品与模具产生摩擦的部位每做5-6个产品要进行补擦，只补擦有摩擦的部位即可，因为有摩擦会损伤模具表面的脱模层），每做8-10个产品后要补一层脱模剂，又让模具静置7分钟，让脱模剂完全固化，才能进行下一轮做产品，这样可以周而复始一共可做200个以上的产品模具才开始慢慢变脏。（注意每次清理模具树脂一定要减少工具操作，一定要用风枪清理，不然有伤模具表面脱模层。）
6、开模清理毛边。
7、用绿色菜瓜布来回3－5下粗化产品表面，目的是增强产品表面油漆附着力，如若未进行菜瓜布擦拭，而直接喷漆，则油漆附着力相对较低，但同样地油漆不会开油。
8、喷漆
如果想做亮度更高的产品建议50度以下擦脱模剂
注意事项：棉布、桶、手套等等所有与产品能接触到的都用新的或者是清洗干净的，因为你们以前用的都是油性离型剂，防止二次污染。